为什么宝马深入人心 高质量发展有答案

毋庸置疑，宝马在中国是一家深入人心的豪华汽车制造商，在小编看来，这种「深入人心」要归功于两方面——其一：用数字证明成绩，如「全球每4台宝马中就有一台产自沈阳工厂」和「中国市场豪华汽车制造商销量第1」，用销售成绩的数字说话，强化了人们对宝马的实力的印象。

(资料图片)

其二：用数字建立标准，如「50:50」代表车身配重比标准，「350bar」代表发动机燃油喷油压力标准，「6°」代表仪表台向驾驶者倾斜的角度标准...这些都让人直接感受到宝马对驾驶乐趣的细致追求。

可以说，数字证明成绩的背后，是归功于用数字建立的标准，那在这些产品数字标准背后，又是什么在支撑？答案是另一个用数字建立的标准——BMW工厂的生产标准。

iFACTORY生产战略Z新典范——华晨宝马里达工厂

为什么？消费者自然是认同宝马用数字建立了诸多权衡驾驶乐趣的标准，但关键在于，面对消费者需求的日益增长（比如宝马单一车型在今年甚至有破2万销量的时候），宝马是怎样保证每一台下线的新车都传递始终如一的体验，以及拥有卓越的产品质量？

对「质量」一词，我们大多通过车辆的稳定表现和直观体验来判断，但在宝马工厂里，「质量」不是仅凭感官就能定义的，而是同样有着一套用数字建立的标准。

百余次验证，从第1步开始保证质量安全

一款宝马新车在投入生产之前，z后经历的是步骤是什么？也许你会说设计，会说那些天马行空的草图终于要投入量产。但实际上，想让车辆正式投入生产，所要准备的事情远比你想象中复杂。

首先就是研发——一台宝马新车在开始量产前，需要先在沈阳的宝马研发中心完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。

也许有的朋友知道，宝马在中国建立了除德国之外Z大的研发体系，包含北京上海沈阳三个研发中心，但所谓的研发，并非只指向新技术或新功能的开发。

不同的研发中心有着不同的职能：北京研发中心负责整车验证测试和车型认证；上海研发中心侧重于数字产品、软件开发和创意设计等；而沈阳研发中心则专注于本土电动车的开发，以及国产车型量产研发工作。

所以，无论是全新推出的宝马i3，还是销往全球的宝马iX3，宝马都在沈阳研发中心为其设置了从电芯到整车各级的严苛的128次机械测试、994次软件功能测试，只有通过严格符合标准的测试与检验，才能确保后续量产的产品质量安全。

这是宝马生产体系诠释「质量」的第1步。

「零缺陷」渗透全供应链

有了投产前的研发测试，接下来就是投产前的另一大准备工作——供应商提供零部件。

汽车行业是全球化的，这意味着生产汽车的不同零部件来自不同的供应商，所以一个浅显的道理就来了——诸多供应商所提供的诸多零部件能否保证质量始终如一？

在这一块，宝马同样用数字建立了标准——从「0」开始，即渗透全供应链的「零缺陷」理念。

这一概念早在上世纪60年代就被克劳士比（Philip B. Crosby）提出，也被各个行业广泛推广，其核心就是「第1次就把事情做对」，使得产品能够符合对客户的承诺，保证产品的质量和生产过程的高效率。

但对于汽车的生产，「零缺陷」理念的推广是不容易的，宝马有着460家本土零部件供应商，负责整车生产的各类零部件供应，要想保证交付客户的新车有着卓越的质量，零部件首先就不能掉链子。

所以，无论任何一个零部件来自哪里，只要进入到宝马的生产过程中，就必须遵循「零缺陷」标准，据小编了解，宝马沈阳生产基地对「零缺陷」的一贯理念是：不接受，不生产，不传递有质量问题的零部件。

当然，理念的贯彻是需要标准来辅助的。对于460家本土零部件供应商，宝马设置了6大考核机制——每家供应商均需通过「质量和零缺陷理念」、「次级供应商管理」、「可持续发展」、「柔性生产系统」和「社会责任和成本效率」的考核，从源头上保证零部件质量。

同时，宝马工厂还有着超过250名质量工程师负责考核每一个供应商提供的零部件，两大机制共同作用，宝马便和供应商共同确保了「零缺陷」供应理念的贯彻，即「第1次就把事情作对」。

值得注意的是，「零缺陷」并非是宝马的专利，也有很多其他品牌在贯彻这一理念来帮助生产，宝马所不同之处，在于将「零缺陷」理念渗透到整个供应链体系，从源头上保证后续生产的卓越品质。所以，宝马的本土供应商网络，在业界算得上1流梯队。

研发、采购、生产一体化，环环相扣

前文小编一直强调，宝马用数字建立了各式标准，无论是研发阶段的严苛测试还是渗透全供应链的「零缺陷」理念，均是为了Z大程度保证后续生产的卓越质量。

在宝马，这一环环相扣的做法被称为「研发、采购、生产一体化」，是具有独特优势的。

举个例子，比如车辆在生产过程中若被监测到潜在的质量风险，整车质量管控部门会迅速联合研发、采购等部门实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产。随后，整车质量部门会在生产现场和供应商开展质量追溯，一旦问题得到解决，将在Z短时间解除管控。

简言之，研发、采购和生产三方统一协作，统一标准，高效决策，快速解决问题，使得任何车辆生产过程中潜在的质量风险得到Z大程度降低。

为什么所有事情都强调是为了保I障后续生产？因为生产作为将成千上万零部件整合为「终I极驾驶利器」的重要环节，需要诸多体系来保I障，所以很显然，宝马在生产之前所准备的一切事情，例如研发和采购，都是后续高质量生产的基础，也是打造卓越产品质量的必要准备。

高质量生产，见于每一个流程

如果你到过宝马沈阳生产基地，看到工厂生产车间巨大且灵活的机器人，相比起一台台待组装的宝马，你一定会发出更大声的「WOW」。所以，初次来到宝马工厂，没有想象中的人满为患，而是随处可见的机械臂。

小编听过一句话：制造汽车的机器，远比汽车本身要复杂得多。这当然意味着汽车生产的过程是复杂且精密的，但价值不菲的机器人并不直接等同于「高质量生产」，宝马实现卓越产品质量的背后，不光是研发、采购、生产一体化独特优势，如今更得益于Z新提出的「iFACTORY」整体性生产战略。

这一生产战略从「精益」「绿色」「数字化」三方面出发，即在可持续制造、生产效率、生产灵活性和精确性，以及智能制造方面树立了行业典范，旨在重新定义汽车生产，沈阳生产基地新落成的华晨宝马里达工厂就是Z好的例证。

那说来说去，无论是研发、采购、生产一体化独特优势，还是iFACTORY生产战略，宝马是怎样保证每一台下线的新车都传递始终如一的体验，以及拥有卓越产品质量的？答案就在生产流程中...

通常来说，主机厂建设有冲压、车身、涂装和总装车间，每一个车间都有数量巨大的机器人负责。我们大都听过「白车身」这个词，其指装焊完毕且尚未涂装的车身，而涂装之后加上内外饰、电子电气系统和底盘、动力总成等部分就成为了整车。

所以一台宝马从「金属原材料」到「白车身」，再到「整车」，需要经历多个环节的质量把关。

比如当下越来越多宝马有着凌厉的车身线条，并且混合了复杂多样的车身材料，所以这对于工厂的连接设备和技术提出了更高要求，对此，宝马工厂的车身车间引入第四代电伺服焊枪，其焊接压力误差值达到±50N，实现了更精准高效的焊接和预防性维护，以保I障每一名乘客的安全。

而807台全新焊接机器人会对车身上超过5300多个焊点的车身部件进行焊接、搬运、涂胶、测量以及112米的激光焊接等作业，自动化率高达95%，以Z大化保I障生产线效率和产品质量。

随后，每一部新车的白车身将继续在车身车间对超过1000多个缝隙、断差进行高精度自动化激光检测，通过几何大数据平台对这些海量数据进行监控、分析，以保证车身质量。

随后到了涂装车间中，则有360°旋转的输送系统，以确保在每一个角度都可以达到Z高标准的电泳质量。

而这里的AI计算机视觉系统会对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，可在100秒内拍摄10万张照片，以对喷漆表面进行细致分析。

车辆在装焊和涂装完毕后，便到了整车装配阶段，其中就有动力总成等部分的安装，值得一提的是，宝马的B系列发动机在沈阳生产基地的动力总成工厂制造过程中，会通过AI与超清摄像头的结合，能够以99.7%的准确率自动识别缸盖表面微小瑕疵，保证车辆动力的稳定输出。

在整车总装阶段，宝马对于质量的要求也依然不放松。位于里达工厂的综合测量中心（CMP），是宝马全球首个整合所有测量分析和方案优化的技术中心，设有高科技几何光学测量系统（GOM），在全球范围内首次将生产过程中的白车身测试与整车测量两种功能合二为一，以确保交付给客户的产品拥有Z佳质量。

哪怕一切准备就绪，待车辆下线测试时，还将接受高强度360°的淋喷，确保整车防水质量。

总的来说，宝马工厂的任何一个生产流程中，质量是被提及Z多的词，每一项能够帮助产品质量升级的建议或举措都将受到重视。无论是产品研发、供应链管理、还是工厂生产，正是对种种细节的不懈追求，才能将尖I端技术外化为消费者的产品体验。

这也解释了为什么宝马相比于其他汽车制造商，不是在建造新工厂，就是在建造新工厂的路上，像文中提到的华晨宝马里达工厂，就以150亿元总投资创下了宝马在华历史上单项投资之Z。

很少有汽车制造商能够如此大手笔地为工厂投入，但宝马Z终换来的，是过去一年（华晨宝马）年产量首次超70万台，以及随着里达工厂产能攀升后，将增至83万台产量，当然，也有一如既往的消费者口碑。

在当下质量强国的背景下，凭借贯穿全价值链的质量管理体系、「质量第1」理念和严苛的标准等，宝马也将继续发挥行业带头作用，不止为质量强国建设助一份力，更重要的，是始终为消费者体验「终I极驾驶利器」保驾护航。

毫无疑问，质量是消费者购买产品时的重要评价指I标之一，而宝马的使命则是生产高质量的产品，这也是宝马持续领跑豪华品牌销量第1的保I障。

而高质量的产品，离不开宝马贯穿产品全生命周期的全价值链质量管理体系。无论是研发、供应链管理、还是工厂生产，正是对种种细节的不懈追求，才能将尖I端技术外化为消费者的产品体验。

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